施耐德电机(Schneider Electric)位于印尼巴淡岛(Batam)的智能工厂使用大量传感器向工厂操作员传送有关制造设备的数据，然后操作员可在破损之前更换磨损零件，避免设备停机，提高整体效率。
根据Computer Weekly报导，施耐德电机工业自动化副总裁Urvil Modi表示，该公司已在制造配电产品的单台机器上将材料浪费减少了47%。由于使用了虚拟实境(VR)护目镜，员工生产率也提高了约17%。
施耐德电机巴淡厂是其在全球设立的6座智能工厂之一，目的是测试智能制造技术在工业4.0中的应用。
但要实现工业4.0的全部潜力，制造业供应链中的供应商、物流伙伴，甚至客户等各方均须加入。对此，施耐德电机为其供应商开发了1个平台，好监控供应商工厂制造过程中的异常情况。
Modi表示，该公司现在能与供应商合作查看可调整或修复的内容。供应商组件亦附带QR码，因此施耐德电机可追踪整个供应链中的材料。但Modi强调，对供应链的更大可见性并非要对供应商施加控制。而是想让供应商持续更新生产周期的变化。若出现问题，该公司会提供实时支持。
客户方面，Modi表示，施耐德电机自家产品上附带QR码，因此客户标记的产品问题可追溯到特定订单，甚至是制造这些产品的供应商机器。
