三家公司的合作项目被命名为NextGenAM，项目目标是开发用于汽车和航空航天工业的铝合金部件生产的完整系统。经过一年多的前期筹备，第一家大型增材制造试验工厂于近日正式投入运营。在接下来的几个月中，将对生产流程进行测试，并对工厂所属各部分设施进行审核和检验。
据介绍，试验工厂中配备了用于增材制造、后期处理和质检等方面的机器设备。与以前的人们所熟知的生产系统不同，这里许多流程和生产步骤是完全自动化和集成化的，已经基本消除了手动步骤，这也是3D打印能够经济地应用于金属部件的重要基础。高度自动化的系统保证了增材制造工艺的高度经济性。
试验工厂采用了EOS公司的M400-4四激光金属3D打印机，适用于生产高质量金属部件。四个激光器可实现高达4倍的生产率，并且各个激光器独立工作，不受实际打印进度影响，该系统可以自动填充铝粉，准备新的打印任务，将成品组件从粉末床中挖出的步骤也可以并行进行。然后由无人驾驶的全自动车辆在充满保护气体的容器中，向各工作站运送增材制造的部件。
在接下来的后期处理工序中，由机器人将组件取出并置入烘箱进行热处理。最后机器人将处理完成的部件送往3D测量工作站进行质检，并在这里完成最后的生产步骤。
自2016年初以来，Premium Aerotec已经开始为空客生产部分3D打印钛金属部件，此次，作为NextGenAM项目的一部分，铝制材料的增材制造技术也将成功应用到航空制造领域。